模具型腔的精加工工序是模具加工的最后一道工序，是直接影 响模具质量好坏的最重要的一环，它占整个模具加工量的30%〜 40%，因此备受国内外专家的重视。在我国尽管模具加工的大部分工序（车、铣、刨、磨、电火花、线切割等）已经实现了高度自动 化，但模具的精整加工大部分仍采用手工加工的方式，在一定程度 上严重影响了我国模具的发展。
所谓精整加工就是在保证零件型面精度的前提下，降低零件表 面粗糙度的加工方法。目前常用的方法有手工拋光、超声波拋光、 化学与电化学拋光等。在这些方法中，手工拋光是最常用的精整方 法，因为手工拋光运动灵活，可以加工任何复杂的型腔，但同时该 方法的劳动强度大，生产效率低，产品的质量没有保障。
而其它方 法虽然效果也不错，从产品的质量、加工的效率和工人的强度都有 很大的改善，但由于模具型腔的复杂性、多样性、不规则性，使得 这些加工工具很难完全沿着工件的轮廓线加工，有时受到这些型腔 空间的限制，所以很多精整加工方法只能在某些领域有自己的用武 之地，却很难广泛地推广使用。
国外大多数模具厂家都采用模具设计、加工甚至装配一体化， 也就是模具CAD/CAM/CAE的一体化，利用模具CAD软件和反 求工程进行设计；利用虚拟现实系统进行装配试模，发现干涉及时 调整，在没有问题的条件下，才进行加工；在加工过程中，利用加 工中心和CAD/CAM，把整个加工过程一体化，也就是工件一次 安装就完成零件的加工，所以工件的精度可以保证。
尽管如此，对于模具型腔表面的精加工问题仍是个世界难题， 这主要是由于存在以下几方面的问题。
模具型腔的多样化和不规则性。在很多场合下，模具的型腔表 面都是三维不规则的自由曲面，由于这些曲面的形状各异，给光整 加工时的刀具或磨具的运动轨迹及进给带来很大的麻烦。
用于模具光整加工的刀具或磨具的自适应性和柔性差。由于模 具型面的特殊性，要求加工它的刀具或磨具要有很好的自我调整的 能力，也就是所谓的自适应性，要随着加工轮廓形状的改变而改变 自己的运行轨迹，当然这里指的是微调。这就要求加工模具型腔的 工具具有一定范围的可塑性，即柔性。
模具表面的精度和光洁度要求较高。这也是由模具自身的特点决定的，模具作为加工工件的模型，它的精度的高低直接决定了工 件精度的好坏，也对自身的寿命、耐腐蚀性、耐磨性以及加工后能 否顺利把工件从模具中取出都起到至关重要的作用。即使有些加工 方法本身加工精度很高，但用在模具加工上，却由于在提高模具表 面光洁度的同时，很难保证工件的原始形位公差，结果也很难 胜任。