1. 模具5种抽芯方式
注塑模具之所以要单独抽芯，是因为抽芯的方向与开模脱模的方向不同。如果不先单独抽芯，一旦开模脱模时，就会把抽芯的型芯顶歪或者顶断，以至于卡死模具。因此，注塑模具在开模前，先要把处于不同方向的抽芯脱离开，让开脱模的运动方向，使其不至于影响到正常的脱模动作。对于与开模运动方向平行的型芯就不存在这样的问题，型芯在开模的同时，就一起脱模了。
2. 模具侧抽芯机构有什么
你是做模具设计的吧。
模具设计的画基本很少用到草图的。一般用布尔运算同步建模这些。分型面的话对于复杂一点的一般都是手动分模，我们这都不用注塑模向导去分模的。
3. 模具抽芯怎么理解
1、注塑机抽芯保护开关首先找到电脑板的抽芯输入和输出接线端。
2、买两个12V常开的感应开关两个、三位四通的高压电磁油阀1个。
（使用外接气动阀也可以）
3、将感应开关接到抽芯信号输入端，电磁阀引线接到抽芯输出端。
4、将模具上设计好的抽芯油缸或汽缸与电磁阀或气动阀连接。
5、将感应开关安装在模具上调整好位置。
6、在电脑板上调整抽芯数据。
4. 模具侧抽芯
塑件出现顶白现象的原因主要是制品粘模力较大,而塑件上顶出部位致顶杆顶出位置产生白痕。具体的原因和改善方法如下：
1，后模温度太低或太高：调整合适的模温。
2，顶出速度过快：减慢顶出速度。
3，有脱模倒角：检修模具(抛光)。
4，成品顶出不平衡（断顶针板弹簧）：检修模具（使顶出平衡）。
5，顶针数量不够或位置不当：增加顶针数量或改变顶针位置。
6，脱模时模具产生真空现象：清理顶针孔内污渍，改善进气效果。
注塑加工产品
7，成品骨位、柱位粗糙（倒扣）：抛光各骨位及柱位。
8，注射压力或保压压力过大：适当降低其压力。
9，成品后模脱模斜度过小：增大后模脱模斜度。
10，侧滑块动作时间或位置不当：检修模具（使抽芯动作正常）。
11，顶针面积太小或顶出速度过快：增大顶针面积或减慢顶出速度。
12，末段的注射速度过快（毛刺）：减慢较后一段注射速度。
5. 模具侧向抽芯
注塑模具料把是成型塑料件的一种重要工艺装备，分为定模和动模两大部分。
注塑模各部件按作用不同可分为：
1，成型零部件（型腔，型芯，及其它所有的参与成型塑料产品的零件）
2，浇注系统（分热流道,冷流道）包括主流道，分流道，冷料穴和浇口（侧浇口，扇形浇口，牛角浇口，点浇口，直浇口等）
3，导向，定位机构（模板上的导柱，导套；推板导柱，推板导套；精定位等）
4，脱模顶出和复位机构（一，二次顶出，延迟顶出，推杆，推板，推管；复位杆，复位弹簧等）
5，侧向分型或侧向抽芯机构（滑块，斜顶）
6，温度调节系统（冷却水道，加热装置等）
7，排气结构(分型面，各种配合间隙，开设专门的排气槽或排气镶件等）
8，其它（如支撑柱，限位柱，油缸，热流道的接线盒，外挂的锁模，先复位机构等）
6. 模具内抽芯结构
凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来脱出产品倒扣，低陷等位置的机构，称为行位机构。利用成型的开模动作用，使斜撑梢与滑块产生相对运动趋势，使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。
扩展资料：
分类：
（1）手动侧向分型抽芯机构
这类机构是在开模后，依靠人工将侧型芯和塑件一起从模内取出，在模外将侧型芯抽出，或在开模前用人工或手工工具将活动型芯取出。这类机构所对应的模具结构简单，成本低，但生产效率低，劳动强度大，且受到人力所限，
故只在特殊场合下才使用，如试制新产品，小型塑件的小批量生产中等。
（2）液动或气动侧向分型抽芯机构
这类机构是依靠液压系统或气压系统提供的动力，在模具上配置专门的液压缸和气缸，通过活塞的往复运动进行侧向分型、抽芯及复位。这类机构的特点是轴拔力大、动作灵活、不受开模过程限制，且运动平稳。
7. 模具5种抽芯方式图片
模具有时会用到抽芯，在机器上抽芯就是中子。抽芯是用阀来控制中子的进出的，将油管接入抽芯的油缸两头就可以了