一、数控车床g74断屑编程实例？
数控车床g74断屑的编程实例
断屑切削指令端面槽循环切削指令。
G74 R_
G74 U_W__P_Q_F_
R是切削到终点时的退刀量。P是X轴方向的移动量。其他数据按要求设定。
G75才是内孔、外圆沟槽复合循环的指令。可以实现内孔、外圆切槽的断屑加工
二、法兰克数控车床断屑编程实例？
在法兰克数控车床上编程断屑，可以通过以下步骤实现：
首先，在 G 代码中添加 G45 指令，启用断屑功能。
接下来，使用 G37 或 G38 指令指定断屑周期，其中 G37 为固定周期，G38 为可调周期。设置断屑长度、进给速率和断屑位置。
例如，代码 G37 P10 L5 F0.1 将以 0.1 mm/min 的进给速率执行 5 mm 长度的断屑，断屑位置在当前位置。最后，使用 G49 指令取消断屑功能。
三、广数928数控车床断屑怎么编程？
1 针对广数928数控车床断屑编程需要根据具体的加工需求进行编程，需要掌握数控编程的基本知识和技能。2 在编程过程中，需要考虑刀具的选择、切削参数的设置、工件夹紧方式、加工路径等因素，以保证加工质量和效率。3 可以通过学习数控编程相关的教材和视频教程，参加培训课程或者向有经验的数控编程专家请教，以提高编程水平和解决具体问题。
四、数控车床g79断屑编程实例？
回答如下：以下是一个数控车床G79断屑编程实例：
N10 G54 G90 G94
N20 M3 S1000
N30 T1 M6
N40 G0 X50 Z5
N50 G43 H1 Z-10
N60 G1 Z-20 F300
N70 G79 P200 Q100 R20
N80 G0 Z50
N90 M30
解释：
N10：设定工作坐标系，使用绝对坐标，以每分钟进给速度为单位。
N20：主轴转动方向为正转，主轴转速为1000转/分钟。
N30：选择刀具1，自动换刀。
N40：G0 X50 Z5，快速移动到起点（X50，Z5）。
N50：G43 H1 Z-10，刀具补偿（H1），加工深度为-10mm（Z-10）。
N60：G1 Z-20 F300，直线插补，向下加工到-20mm深度，进给速度为300mm/min。
N70：G79 P200 Q100 R20，断屑编程，P200为断屑间距，Q100为每次断屑深度，R20为每次断屑进给量。
N80：G0 Z50，快速抬起刀具。
N90：M30，程序结束。
五、数控车床g191断屑编程实例？
数控车床g191断屑的编程实例
G71U(Δd)R(e)
G71P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)
其中： Δd为背吃刀量；
e为退刀量；
ns为精加工轮廓程序段中开始段的段号；
nf为精加工轮廓程序段中结束段的段号；
Δu为留给X轴方向的精加工余量；（直径值）
Δw为留给Z轴方向的精加工余量；
f、s、t为粗车时的进给量、主轴转速及所用刀具
六、数控车床g191的断屑编程格式？
G191是数控车床的断屑控制命令，用于控制车削过程中铣屑或断屑的收集和清除。
断屑编程格式如下：
N1 G54 G90 S1200 M3
N2 G0 X30 Z20
N3 T04 M6
N4 G43 H04
N5 G52 X-40 Z-30
N6 G191
N7 G01 Z-20 F100
N8 G01 X20 F200
N9 G01 Z-30 F100
N10 G01 X-30 F200
解释如下：
- N1：程序号
- G54：工件坐标系设定
- G90：绝对坐标模式
- S1200：主轴转速1200转/分钟
- M3：主轴正转
- N2：X、Z轴初始坐标位置设定
- T04：刀具号
- M6：自动换刀
- N4：长度和半径补偿设定
- G43 H04：刀具长度补偿和刀具半径补偿的设置
- G52 X-40 Z-30：工件坐标系偏置设定
- G191：断屑控制命令
- N7：先将车刀移动到Z轴位置为-20mm的位置
- G01 Z-20 F100：Z轴下移20mm，进给速度为每分钟100mm
- N8：沿着X轴移动到X轴位置为20mm的位置
- G01 X20 F200：X轴前进20mm，进给速度为每分钟200mm
- N9：再将车刀沿着Z轴下移10mm的位置
- G01 Z-30 F100：Z轴下移10mm，进给速度为每分钟100mm
- N10：最后，沿着X轴回到X=0的位置
- G01 X-30 F200：X轴后退30mm，进给速度为每分钟200mm
注意：实际编程需根据具体机床的参数和工件要求进行编写，以上仅供参考。
七、端面断屑怎么编程？
在机床加工端面时，需要编写相应的G代码来控制机床实现所需的运动。具体来说，对于断屑情况，可以通过以下几种方法来编程：
1.使用G84切削循环指令：这是一种用于平面车床和铣床上的切削指令，适用于单向进给的断屑切削。G84指令可以设置进给速率、切削深度和切削时间等参数，以便控制切削过程。
2.使用G32螺旋线切削指令：对于多向进给的断屑切削，G32指令可以实现螺旋线切削，以达到切削表面的光滑度和精度要求。通过G32指令，可以设置起点、终点、螺旋线半径和转动方向等参数，以便进行相应的切削操作。
3.使用G73高速切削循环指令：对于具有相同切削轮廓的多个工件，G73指令可以实现快速编程和生产。通过G73指令，可将多段切削轮廓组合成一个循环，并设置切削深度、循环计数、进给速率、箱形路线等参数，以实现高效的断屑切削。
以上是常见的针对断屑情况的编程方法，具体使用哪种方式需要根据具体的加工要求和机床类型来确定。在编写G代码时，需要注意使用正确的语法和参数，以保证切削的准确性和稳定性。
八、螺纹断屑怎么编程？
1. 螺纹断屑编程需要注意一定的技巧和方法，不是简单的输入一些指令就可以完成的；2. 螺纹断屑编程的关键在于确定好螺纹的参数，包括螺纹的直径、螺距、牙型等，然后根据这些参数选择合适的螺纹加工程序；3. 在编程过程中，需要考虑到螺纹的进给速度、切削深度、切削速度等因素，以保证加工出来的螺纹质量符合要求；4. 此外，在编程过程中还需要注意刀具的选择和刀路规划，以确保切削过程的稳定和安全；5. 总之，螺纹断屑编程需要综合考虑很多因素，需要有一定的编程经验和技巧，同时也需要不断学习和实践，以提高自己的编程能力。
九、数控车床断屑问题？
谢邀，虽然这个问题比较奇怪。。。要想走刀断屑，就是使得切削的部分应力断裂。有两种方法：
1.从工件入手，更换更脆更易切削的材料。
2.从床入手，增加切削量，提高切削角度，换刀，慢车等但要在相同成本上断屑加工表面就不能保证了，换德系刀吧
十、内螺纹断屑怎么编程？
内螺纹断屑不能进行编程。因为内螺纹断屑是指在加工内螺纹时产生的切屑，出现的原因可能是刀具磨损、刀具刀片弯曲或加工参数设置不当等。这些因素并不是由编程决定的，而是需要进行机床设备和加工参数的调整。如果内螺纹断屑非常严重，可能需要更换刀具或进行加工工艺上的改进。因此，需要通过加工实践和经验总结，以及机床设备及加工参数的优化，来尽可能避免内螺纹断屑的发生。