设计的角度来看，外观位置，插破位置，工件配合位置，都有比较高的精度要求：
通常外观要设计在棱角上，即使错位0.02也不影响，放两位小数。
插破位置比较重要，一般过盈个0.005mm，过盈是怕加工过了，当然如果加工的精度够高，也可以放间隙。
工件配合的位置，一般负0.01的工差
滑块部分就要注意了，一般＋0.04/+0.02，要不会卡死的。
模具方面的问题
浇口位置的选择
怎样选择浇口的位置?
浇口的位置对制品质量有直接影响，在确定浇口位置时需遵守以下几个原则。
1、浇口应尽量开设在塑件截面最厚处，这样，浇口处冷却较慢，有利于熔料通过浇口往型腔中补料，故不易出现凹陷等缺陷。
2、浇口的位置应使熔料的流程最短、流向变化最小，能量损失最小，一般浇口处于塑件中心处效果较好。
3、浇口的位置应有利于型腔内气体的排出。若进入型腔的熔料过早地封闭了排气系统，会使型腔中的气体难以排出，以至影响制品质量，这时，应在熔料到达型腔的最后位置开设排气槽，以利排气。
4、浇口位置应开设在正对型腔壁或粗大型芯的位置，使高速熔料流直接冲击在型腔或型芯壁上，从而改变流向、降低流速，平稳地充满型腔，可消除塑件上明显的熔接痕，避免熔体出现破裂。
5、浇口的数量切忌过多，若从几个浇口进入型腔，产生熔接痕的可能性会大大增加，如无特殊需要，不要设置两个以上浇口。
6、浇口位置应使熔料流从主流道到型腔各处的流程相同或相近，以减少熔接痕的产生。
7、对于有型芯或嵌件的塑件，特别是有细长型芯的筒形塑件，应避免偏心进料，以防型芯弯曲或嵌件移位。
8、浇口的位置应避免引起熔体断裂的现象，当小浇口正对着宽度和厚度很大的型腔时，高速熔料流通过浇口会受到很高的剪切应力，由此产生喷射和蠕动等熔体断裂现象。而喷射的熔体易造成折叠，使制品上产生波纹痕迹。
9、塑料熔体在通过浇口高速射入型腔时，会产生定向作用，浇口位置应尽量避免高分子的定向作用产生的不利影响，而应利用这种定向作用对塑件产生有利影响。
10、在确定一种模具的浇口位置和数量时，须校核流动比，以保证熔体能充满型腔，流动比是由总流动通道长度与总流动通道厚度之比来确定。其充许值随熔体的性质、温度、注射压力等不同而变化。
11、对于平板类塑件，由于它易于产生翘曲，变形，这是因为它在各方向上的收缩率不一致而引起，若采用多点浇口，效果要好得多。
12、对于框架式塑件，可按对角设置浇口，可改善因收缩引起的塑件变形。
13、对于圆环形塑件，浇口应安置在切向，可减少熔接痕，提高熔接部位强度，并有利排气。
14、对于壁厚不均匀的塑件，浇口位置应尽量保持流程一致。避免产生涡流。
15、对于壳体塑件，可采用中心全面进料的浇口布置，可减少熔接痕。
16、对于罩形、细长筒形、薄壁形塑件，为防止缺料，可设置多个浇点，并设置工艺筋。
上述浇口位置的选择原则，在应用时可能会产生矛盾，这时需根据实际情况灵活处理。
为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度，此斜度即为脱模斜度。
在把零件从模具里拿出时 如果零件是直的那样就会很难取出来
如果我们在不影响质量的情况下把零件直的面稍微倾斜点角度很小的
即不影响质量 取出时又方便了