落料件的尺寸是由凹模口的尺寸所决定的，由于落料件的外形尺寸按照国标的规定，是按照负公差来取尺寸的。所以，落料件的尺寸一般是要小于公称尺寸的。比如落料件的外形尺寸是50mm的，按照自由公差精密级的标准，外形可以小0.30mm。落料的凹模尺寸可以取49.8mm。这样取尺寸的好处是，随着模具的使用，凹模会由于磨损而变大，但凹模的尺寸到距离50mm的极限尺寸还有0.2mm的余量，所以模具还能够继续使用一段时间，这样可以延长模具的使用寿命。凸模的尺寸则在凹模的尺寸基础上，再减去凸凹模的间隙，成为凸模的尺寸。而凸凹模的间隙则要根据所冲压的材料的厚度来确定。
拉伸、落料、冲孔模具怎么设计
模具工艺步骤：1.复合下料，冲孔 2.折弯 3.折弯
长椭圆孔距边多少看不出来，强度弱的话就成形后冲，还能避免折弯拉料！模具不大也很简单！
手工样件制作的话就采用镭射下料，折床成形就好了！模具都不用！
如图的落料冲孔复合模的凹模，设计其制造的工艺过程。
工艺如下:锻-----正火-----刨平面----铣四周---划线(在R20附近R15处加划一个φ6孔,此为工艺孔)---钻(所有丝孔完工,2-φ8留铰量,φ6孔钻好)--淬火---磨(磨两平面)--线切割成型
如何确定冲压工序的顺序和数目
工序数量的确定
工序数量是指同一性质的工序重复进行的次数。在保证冲压件质量的前提下，为提高经济效益和生产率，工序数量应尽可能少些。一般遵循以下原则：
1）冲裁形状简单的工件采用单工序模具完成；冲裁形状复杂或孔边距较小的工件，由于模具强度的限制，常将内、外轮廓分成几部分依次冲出。
2）弯曲件的工序数量主要根据弯曲角数量、相对弯曲半径及弯曲方向等情况而定。
3）拉深件的工序数量主要根据拉深件的形状、尺寸及极限变形程度通过计算得出。对于其它成形件，也主要是根据具体形状、尺寸以及极限变形程度来决定。
有时，冲压件的形状、尺寸精度要求较高时，应适当增加冲压成形工序的工序次数，如校平、整形等。
另外，对于拉深、胀形等成形工序，当孔要求不高时，采用先冲孔可减少工序次数。
工序顺序的确定
冲压件各工序的先后顺序，主要决定于冲压变形规律和零件质量要求，如果工序顺序的变更不影响零件质量，则应当根据操作、定位及模具结构等因素确定。一般遵循以下列原则：
1） 对于带孔的或有缺口的冲裁件，选用单工序模时，通常先落料再冲孔或缺口；选用级进模时，通常落料安排在最后工序。
2） 对于孔有公差要求时，应在成形后冲出。
3） 若工件上存在位置靠近、大小不一的两个孔，则应先冲大孔后冲小孔，以免大孔冲裁时的材料变形引起小孔的形变。
4） 对于带孔的弯曲件，通常是先冲孔，后弯曲。使模具结构简单，生产效率高，孔可作为后续工序的定位用。如果孔位于弯曲变形区或接近变形区，以及孔间距会受弯曲回弹影响时，应在弯曲后再冲孔。
5） 对于带孔的拉深件，一般是先拉深，后冲孔，但当孔的位置在零件的底部，且孔径尺寸相对筒体直径较小并要求不高时，也可先在坯料上冲孔，再拉深。
6） 多角弯曲件，应从弯曲时材料的变形和运动两方面考虑安排弯曲的先后顺序，一般是先弯外角，再弯内角。
7） 工件需整形或校平等工序时，均应安排在工件基本成形以后进行。
8） 前工序成形后得到的符合零件图样要求的部分，在以后各道工序中不得再发生变形。