1. 拉伸间隙不合理；
2. 模具表面光洁度不好
3. 压边装置不合理；
4. 材料质量欠佳。
以上原因都可能导致拉深塌角，或破裂。
冲压模具折弯角度不稳定怎么办，一会角度大一会小如何解决
材料的回弹量和材料的碾压方向有关；顺纹和横纹的回弹量不一样；折弯处有没有R，或者R的大小不同，回弹量也不一样。压弯角度的回弹量要试压，才能得出一个比较准确的数值。因此折弯角度的补偿值并没有一个准确的，固定的数值。
冲压模具斜锲角度不合适会有什么后果
斜锲如果角度不合适，有可能会使滑块动作不到位，或者动作过大。角度过小，滑块运行的距离小，动作不到位；角度过大，滑块运行的距离大，滑块动作过大，有可能会伤的其它的零件。
如何算冲压模具维修率
16冲裁模常用的修理工艺方法有哪些？冲裁模常用字的修理工艺方法如下:(1) 修磨变钝的凸凹模,一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨.另一种方法是用平面磨床磨削.(2) 修理间隙变大的凸凹模,先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙,若间隙不大,只需把刃口平面磨锋再用油石修整,若间隙过大,可先用氧-乙炔气焊加热发红,局部锻打,对冲孔模应敲击凹模刃口周边,以保证凸模尺寸,对落料模应敲击凸模,以保证凹模尺寸.敲击延展尺寸均匀后可停止敲击,但仍继续加热几分钟以消除内应力,冷却后再用压印锉修法重新调整间隙,并用火焰表面淬火.(3) 修磨间隙不均匀的凸凹模,除自然磨损还有以下两种情况:1) 圆柱销松动失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀.应对凸凹模刃口对正恢复均匀,再用螺丝紧固,把原销孔铰大0.1~0.2mm,重新配作非标准圆柱销.2) 导向装置磨损,精度降低,起不到导向作用,使凸凹模相对偏位.需将导柱表面镀铬,再用磨削方法与导套研配直到恢复原配合间隙和精度等级.(4) 更换细小的冲孔与落料凸模.根据冲裁件缺陷,通过质量分析,找出产生缺陷的原因,最后通过修理和调整消除影响,见下表：序号质量问题原因分析解决办法1制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙2制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺冲裁间隙太大更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙3制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺冲裁间隙不均匀返修凸模或凹模并调整到间隙均匀4落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凹模,调整顶板5校正后制件尺寸超差落料后制件呈弧形面所致,多见于下出件冲模减小落料模凹模或改换有弹顶装置的落料模6内孔与外形位置偏移1.挡料梢位置不正确2.导正销过小3.侧刃定距不准1.修正挡料梢位置2.更换导正销3.修正侧刃7孔口破裂或制件变形1.导正销大于孔径2.导正销定位不准1.修正导正销2.纠正定位误差8工件扭曲1.材料内应力造成2.顶出制件时作用力不均匀1.改变排样或对材料正火处理2.调整模具使顶板正常工作9啃口1.导柱与导套间隙过大2.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位3.凸模或导柱安装不垂直4.平行度误差积累1.返修或更换导柱导套2.返修或更换推件块3.重新装配,保证垂直度4.重新修磨装配10脱料不正常1.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其它脱料件装置不当2.弹簧或橡胶弹力不够3.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正4.凹模有倒锥1.修整脱料伯2.更换弹簧或橡胶3.修整漏料孔4.修整凹模18如何根据弯曲件的质量分析修整模具？弯曲件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：序号质量问题原因分析解决办法1制件高度尺寸不稳定1.高度尺寸太小2.凹模圆角不对称1.高度尺寸不能小于最小极限尺寸2.修正凹模圆角2弯曲角有裂缝1.弯曲内半径太小2.材料纹向与弯曲线平行3.毛坯的毛刺一面向外4.金属可塑性差1.加大凸模弯曲半径2.改变落料排样3.毛刺改在制件内圆角4.退火或采用软性材料3制件外表面有压痕1.凹模圆角半径太小2.凹模表面粗糙间隙小1.增大凹模圆角半径2.修正凸凹模间隙4弯曲表面挤压料变薄1.凹模圆角太小2.凸凹模间隙过小1.增大凹模圆角半径2.修正凸凹模间隙5凹形件底部不平凹模内无顶料装置增加顶料装置或校正6制件端面鼓起或不平弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形,内表面在圆周方向受压产生伸长变形,因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象1.制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力2.做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径3.增加工序完善7弯曲引起孔变形采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔变形1.采用V形弯曲2.加大顶料板压力3.在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移8弯曲后不能保证孔位置尺寸精度1.制件展开尺寸不对2.材料回弹引起3.定位不稳定1.准确计算毛坯尺寸2.增加校正工序或改进弯曲模成型结构3.改变工艺加工方法或增加工艺定位9弯曲后两边对向的两孔轴心错移材料回弹改变弯曲角度使中心线错移1.增加校正工序2.改进弯曲模结构减小材料回弹10弯曲线与两孔中心联机不平行弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象1.增加折弯件高度尺寸2.改进折弯件工艺方法11带切口的制件向下挠曲由于切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度1.改进制件结构2.切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去12弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度由于制件宽度方向的拉伸和收缩量不一致产生扭转和挠度1.增加弯曲压力2.增加校正工序3.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度19如何根据拉伸件的质量分析修整模具？拉伸件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：序号质量问题原因分析解决办法1凸缘起皱且制件壁部破裂压边力太小,凸缘部分起皱,材料无法进入凹模型腔而拉裂加大压边力2凸缘平面壁部拉裂材料受径向拉应力太大造成危险断面拉裂减小压边力;增大凹模圆角半径;加用润滑剂或增加材料塑性3制件边缘呈锯齿状毛边边缘有毛刺修整毛坯落料模刃口4制件边缘高低不一致1.毛坯中心与凸模中心不重合或材料厚度不均匀2.凹模圆角半径和模具间隙不匀1.调整定位2.校匀间隙和修整凹模圆角半径5危险断面显着变薄模具圆角半径太小,压边力太大,材料受径向拉应力引起危险断面缩颈加大模具圆角半径和间隙,毛坯涂上合适的润滑剂6制件底部拉脱凹模圆角半径太小,材料处于被切割状态加大凹模圆角半径7制件边缘皱折凹模圆角半径太大,拉伸过程的未阶段脱离了压边圈但尚未越过凹模圆角的材料压边圈压不到,起皱后被继续拉入凹模形成边缘皱折减小凹模圆角半径或采用弧形压边圈8制件底部凹陷或呈歪扭状1.模具无出气孔或出气孔太小堵塞2.顶料杆与制件接触面太小,顶料杆太长1.钻扩出气孔2.修整顶料装置9锥形件或半球形件侧壁起皱拉伸开始时大部分材料悬空加之压边力太小,凹模圆角半径太大或润滑油太多使径向拉应力减小,切向拉应力加大,材料失稳而起皱加大压边力或采用拉延筋;减小凹模圆角半径或加厚材料10矩形件角部破裂模具圆角半径太小,间隙太小或制件角部变形加大模具角部圆角半径及间隙或增加拉深次数(包括中间退火工序)11矩形件角口上部被拉脱毛坯角部材料太多或角部有毛刺减小毛坯角部材料或打光角部毛刺12制件底部不平整毛坯不平整,顶料杆与制件接触面太小,缓冲器弹力太小平整毛坯,修整顶料装置13矩形件直壁部分不平整角部间隙太小,多余材料向侧壁挤压失去稳定而起皱放大角部间隙,减小直壁部分间隙14制件壁部拉毛模具工作平面或圆角半径上有毛刺,毛坯表面或润滑油中有杂质,拉伤制件表面须研磨抛光模具工作平面或圆角,清洁毛坯,使用干净的润滑油15矩形件角部向内折拢局部起皱材料角部压边力太小,起皱后拉入凹模型腔引起局部起皱加大压边力或增大角部毛坯面积16阶梯形制件肩部破裂凸肩部分成形时材料在母线方向受过大的拉应力加大凹模口及凸肩部分圆角或改善润滑条件,选用塑性较好的材料20如何根据翻孔件的质量分析修整模具？翻孔件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：序号质量问题原因分析解决办法1制件孔壁不直凸模与凹模间隙太大或不均匀修整或更换凸,凹模或调整模具间隙2翻孔后孔口不齐1.凸模与凹模间隙太小或不均匀2.凹模圆角半径不均匀1.调整模具间隙2.修整凹模圆角3制件孔口破裂1.凸模与凹模间隙太大2.坯料太硬3.冲孔断面有毛刺4.孔口翻边太高1.调整模具合理间隙2.更换材料或将毛坯退火3.调整冲孔模间隙或改变送料方向4.改变工艺降低翻边高度21如何根据翻边件的质量分析修整模具？翻边件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：序号质量问题原因分析解决办法1翻边不直凸模与凹模间隙太大或不均匀修整或更换凸,凹模或调整模具间隙2边缘不齐1.凸模与凹模间隙太小或不均匀;2.凹模圆角半径不均匀3.坯料放偏1.调整模具间隙2.修整凹模圆角3.修正定位件3边缘有皱纹1.凸模与凹模间隙太大2.坯料外轮廓形状突变1.修整或更换凸,凹模2.将坯料外形改圆滑过渡4外缘破裂1.凸模与凹模间隙太小2.圆角半径太小3.坯料太硬1.调整模具间隙2.加大圆角半径3.更换材料或将毛坯退火22如何根据冲件的质量分析对连续模进行修整？根据冲件质量分析,对连续模进行修整，消除冲件缺陷的方法见下表：序号缺陷解决办法1冲件粘在脱料板在脱料板装弹性脱料钉2冲孔废料粘冲头端面采取防止废料上粘的各种措施3毛刺模具工作部分材料用硬质合金4印痕调节弹簧力5小冲头易断小冲头用镶套固定或采用其它固定方便的结构6脱料板倾斜脱料螺钉采用套管及内六角螺钉 相结合的形式7凹模胀碎严格按斜度要求加工8工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度9孔变形修正孔的工位10拉深工件发生问题增加后拉深的工位和空位11每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并加以区分后再用