压铸模具的工艺过程工艺过程包括哪些内容??

黄石光明模具 2021-11-04 10:17 编辑:admin 165阅读

您好,首先您的提问很概念很模糊。压铸的工艺包含很多,有模具制作工艺,有压铸生产过程控制工艺,所以我不清楚您要哪种工艺。下面我全面概述下压铸的基本包含工艺:
 压铸件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题,目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛,锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。   (1)、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金
(2)、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂   铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃   铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃   铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃   铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃   锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃   镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃   铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃   硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃   * 注:①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。   ②锌合金的浇铸温度不能超过450℃,以免晶粒粗大。
编辑本段压铸模具设计流程
  1、按照产品使用的材料类别;产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析,订出工艺。   2、确定产品在模具型腔中摆放的位置,进行分型面;排溢系统和浇注系统的分析和设计。   3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。   4、抽芯距和力的设计。   5、顶出机构的设计。   6、确定压铸机,对模架和冷却系统设计。   7、核对模具和压铸机的相关尺寸,绘制模具及各个部件的工艺图。   8、设计完成。
编辑本段压铸模具的常见问题以及处理方法
  1).冷纹:   原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹.   改善方法:   1.检查壁厚是否太薄(设计或制造) ,较薄的区域应直接充填.   2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.   3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法:…   4.改变充填模式.   5.提高模温的方法:…   6.提高熔汤温度.   7.检查合金成分.   8.加大逃气道可能有用.   9.加真空装置可能有用.   2).裂痕:   原因:1.收缩应力.   2.顶出或整缘时受力裂开.   改善方式:   1.加大圆角.   2.检查是否有热点.   3.增压时间改变(冷室机).   4.增加或缩短合模时间.   5.增加拔模角.   6.增加顶出销.   7.检查模具是否有错位、变形.   8.检查合金成分.   3).气孔:   原因:1.空气夹杂在熔汤中.   2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.   改善方法:   1.适当的慢速.   2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.   3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方.   4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低.   5.使用真空.   4).空蚀:   原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤.   改善方法:   流道截面积勿急遽变化.   5).缩孔:   原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.   改善方法:   1.增加压力.   2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔.   6).脱皮:   原因:1.充填模式不良,造成熔汤重叠.   2.模具变形,造成熔汤重叠.   3.夹杂氧化层.   改善方法:   1.提早切换为高速.   2.缩短充填时间.   3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度.   4.检查模具强度是否足够.   5.检查销模装置是否良好.   6.检查是否夹杂氧化层.   7).波纹:   原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同.   改善方法:   1.改善充填模式.   2.缩短充填时间.   8).流动不良产生的孔:   原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔.   改善方法:   1.同改善冷纹方法.   2.检查熔汤温度是否稳定.   3.检查模具温充是否稳定.   9).在分模面的孔:   原因:可能是缩孔或是气孔.   改善方法:   1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.   2.冷却浇口.   3.若是气孔,注意排气或卷气问题.   10).毛边:   原因:1.锁模力不足.   2.模具合模不良.   3.模具强度不足.   4.熔汤温度太高.   11).缩陷:   原因:缩孔发生在压件表面下面.   改善方法:   1.同改善缩孔的方法.   2.局部冷却.   3.加热另一边.   12).积碳:   原因:离型剂或其他杂质积附在模具上.   改善方法:   1.减小离型剂喷洒量.   2.升高模温.   3.选择适合的离型剂.   4.使用软水稀释离型剂.   13).冒泡:   原因:气体卷在铸件的表面下面.   改善方式:   1.减少卷气(同气孔).   2.冷却或防低模温.   14).粘模:   原因:1.锌积附在模具表面.   2.熔汤冲击模具,造成模面损坏.   改善方法:   1.降低模具温度.   2.降低划面粗糙度.   3.加大拔模角.   4.镀膜.   5.改变充填模式.   6.降低浇口速度
以上希望对你能有所帮助!