首先，根据亲身经历目前模厂注塑模设计用得最多最好的还是NX,刚毕业那会（十年前）PRO/E还比较多，两三年后由于NX推出专利强大的同步建模技术对于产品设变及模具零部件设计，分型面设计都非常方便，发展迅猛！另外国内某大学团队看准时机基于NX成功开发出了NX自动分模工具包MOLDWIZARD：极为快感地创新了模具设计流程及设计效率！开花结果，业界口碑引起NX（UG）公司关注/重视/认可，最终走向“收购”合并，成功向全球推行，目前这个模块依然买得很好，属于高级包许可，团队主要成员进入NX总部继续领导其开发/构架/服务。远远超赶PRO/E(参数化设计做分型面要求比较高很花时间和精力)。简言之：目前塑胶模具设计大公司用NX做全三D模具设计，包括CNC加工，NX工程图都在NX中完成，它们早早地已经不使用二维软件了。基于国情国内的中小型模具公司用：NX+AUTOCAD.当然为了效率大家都会开外挂：NX方面的有HB,进玉，二维方面燕秀工具……
汽车车灯模为什么具有代表性，设计为何那么难？
举例简要介绍下你可能面对的设计流程：
点云(来源于抄数)
完成造型（点云处理/根据点去放样条线/铺大面/接过渡面/生成实体，呵呵，其中乐趣谁用谁知，技巧+体力活，手眼心法统一做起来会很快，这种活比较麻烦，给接活的你点个赞）便于对比查看隐去上半部点
产品开模分析（考虑制品厚度是否均匀/模具座标/确认分型线/脱模斜度是否合适/是否有死角倒扣，倒扣如何处理：用滑块还是斜顶，产品上滑块斜顶空间是否足够，二次滑块，二次斜顶，前模倒扣处理，模具布局，浇注系统设计……清晰完整的DFM开模报告及时发送客户跟进确认）
附手工分模前后模及倒扣区域快速检讨
前期模流分析验证（外观面避免熔接痕/困气，缺料，收缩，填充时间，注射压力合模力）
结合后期模具优化设计（降低变形/优化冷却水路/局部壁厚设变/浇注系统重新设计/优级化成型工艺/了解选用热流道系统……）至少了解或掌握一门ＣＡＥ分析软件
开始拆模（以最好用的ＮＸ为例，其它软件操作难度大，呵呵，自行脑补……
车灯产品造型复杂，分型线面高低落差大，最难的地方就在于做分型面，分型面的质量高低直接影响模具的优劣/寿命，参照身边经历没有四五年工作经验的基本分不开……前方高能，注意了做好此类分型面的重点在于通过灵活调整工作座标来找准需创建分型曲面的法向方向，这个座标方向得经过几次不断调整，具体座标调整法可参详细教程，篇辐所限在此不述/创建曲面/再行评估决定，综旨是做出来的分型面光顺，落差尽量缓和）
车灯本体视图布局参考（大落差，分型线碎线多，烂面存在）
分型面示意
看清了吗，碎线做面会不理想
用连结曲线将其连结成整条分型线，过程中可能会有不能相连的小段线，没有关系用桥接进行处理，出于精度考虑会有不能直接删除的碎线，可以用ＮＸ“曲线长度”命令将其两端缩回恰当数值再用桥接，最终做出漂亮的分形，完美！
重新做一遍大面，细节这里就不做了。（备注：拆分型面的思路和方法有很多，这便关系到模具设计理念和思路了，其形成过程主要依据经验积垒）
接下来就是，分出前后模仁以及模仁细节处理/碰插穿及枕位设计/排气、虎口设计
然后开始处理倒扣部分/设计滑块、斜顶、拆镶件，并在此基础上综合考虑冷却水路及下顶针，呵呵，下顶针真是有见缝插针的感觉，新手设置水路会有如履薄冰的体会，哈哈哈，童鞋们加油啊前模镶拼及水路
后模镶拼及水路
顶针和水路/后模
全三维设计及模具装配：加撑头，ＥＧＰ,垫片，定位环，机嘴，锁模器，边锁，强复位开关……
开合模运动仿真及干涉检查（具体换辐三板模影视介绍吧）
全三D完成后，导出模架发送数据到模架厂（模架厂开框，省时间）
出BOM清单，采购，不能多订也不能少订，特别是错订，关系到成本，哈哈哈
出工程图，图纸打印两份，一份主管审批签字下发，一份存档
将三D数据上传服务器，通知CNC,设计可能要求协助拆铜公或及时应对设变。及时跟进项目动态
最后，参与试模，一次试模OK，恭喜你。量产……
以上，FYI.