首先，要转变长期以来惯例使用的技术和思考方式，仔细观察每一道工序具体的操作过程，识别出浪费和瓶颈，思考改进的方法。
第二，仔细考虑车间里的每一道工序，哪些是不创造任何价值的？哪些工序是制约生产效率的瓶颈？是什么原因导致它成为瓶颈？能不能改进？如何改进？用客观冷静的眼光去看待车间的生产过程，一定能够发现许多问题。
第三，在很多模具工厂，浪费是一个大问题。对于这个问题，模具企业可以通过使用能生产较高质量零件的机器，最终能够减少时间的浪费和废料。假如我们使用切割表面抛光更好的机床来节省一个小时的人工抛光。这样生产几十件零件，就能节省大量的时间和劳动力。生产一次就通过质检的零件是一个增加附加值的手段。如果使用一部质量很好并且维护地很好的机床，一些质量把关步骤就可以省去。若零件能被更迅速准确地切割，并且不需要加工或仔细地检查来保证切割的质量，就能很快的进入下一个步骤。
第四，除了使用高效率的机器，使用机器的过程也要高效。华氏模具钢表示可以用单件流来实现。单件流减少了操作间的走动，有助于降低机器或操作工人的出错率，并且制成的零件不需返工。单件流是采用精益生产的工厂的重要组成部分。
第五，等待的浪费是模具车间普遍存在的问题，减少等待的一个方法就是减少机器的故障时间。那么如何减少机器故障？这里我们提到一个精益生产工具：TPM全员生产维修。全员参与机器的日常维护是保证机器满负载运转的重要方法，TPM管理就是企业磨刀的过程。
最后，必须清醒地认识到，陈旧的技术最终会让你输掉企业。使用先进的设备能更快地生产模具，还会减少过度生产和过度加工，并且能延长作业工具和耗材的使用寿命，同时能减少生产坏模具的几率。