`锌合金压铸机生产操作中为何会撞烂模具,又如何

黄石光明模具 2022-09-20 16:59 编辑:周芳 223阅读

撞模主要原因分析如下:
1.滑块、抽芯未回到位、移位,合模时撞坏。
2.模具卡膜,有产品粘膜在模具上,合模时顶坏。
3.顶出顶针生产过程中断裂没有发现,合模时顶坏。
4.装有拉杆装置的顶针未能拉回到位合模时顶坏。
基本上就是上述四种原因导致撞模。如何来防止撞模,第一,要明确知道上机的模具是否带有滑块、抽芯、复位拉杆、等等装置,如果有就要千万生产过程中注意。一般来讲抽芯(中子)都由电路控制,行程开关不到位是不会有合模动作。所以上机生产前一定要检查好电路运行是否正常。第二,如滑块、复位拉杆之类的装置没有电路控制,全靠弹簧、螺纹杆等保障,所以生产过程中要心细,多注意观察模具状态。第三,卡膜现象造成的撞坏也是很多,所以这要提高操作者的水平,生产前要知道重要卡膜位置,多喷脱模剂,过程自检动作要加强。
希望对你有所帮助。

压铸模具在压铸过程中容易出现哪些损坏问题

浇口堵.....我没见过 我大概的说几个 顶针断裂 冲蚀 成型形状崩坏 入子后退 入子前进 合模不到位 ...... 太多 有兴趣 可以给我留言 我是做镁合金压铸模具的

压铸操作工应该具备哪些意识?

定模:固定在压铸机定模安装板上,有直浇道与喷嘴或压室联接  动模:固定在压铸机动模安装板上,并随动模安装板作开合模移动合模时,闭合构成型腔与浇铸系统,液体金属在高压下充满型腔;开模时,动模与定模分开,借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.  二).压铸模结构根据作用分类  型腔:外表面直浇道(浇口套)  成型零件二)浇注系统模浇道(镶块)  型芯:内表面内浇口  余料  (三)导准零件:导柱;导套  (四)推出机构:推杆(顶针),复位杆,推杆固定板,推板,推板导柱,推板导套.  (五)侧向抽芯机构:凸台;孔穴(侧面),锲紧块,限位弹簧,螺杆.  (六)排溢系统:溢浇槽,排气槽.  (七)冷却系统  (八)支承零件:定模;动模座板,垫块(装配,定位,安装作用) [编辑本段]压铸模采购  选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。压铸模是一种特殊的精密机械,那些专业压铸模具厂,他们有适合生产压铸模具的精密机床,能确保模具尺寸精度;他们有经验丰富的高级模具技师,技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证;他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系,他们有完善的售后服务体系……。良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。低价位的劣质压铸模,将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障,让您浪费很多昂贵的压铸工时,花去更多的金钱。 [编辑本段]压铸模安装  模具安装调整工应经过培训合格上岗  ⑴、模具安装位置符合设计要求,尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小,这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。  ⑵、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好,确保重吊时人身、设备、模具安全。  ⑶、定期检查压铸机大杠受力误差,必要时进行调整。  ⑷、安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当,所有顶棒长度是否等长,所用顶棒数量应不少于四个,并放在规定的顶棒孔内。  ⑸、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度,避免在使用中松动。压板数量应足够多,最好四面压紧,每面不少于两处。  ⑹、大型模具应有模具托架,避免在使用中模具下沉错位或坠落。  ⑺、带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。  ⑻、冷却水管和安装应保证密封。  ⑼、模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数:快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物,做两次模拟压射全过程,检查调整是否适当。  ⑽、调整合模到动、定模有适当的距离,停止机器运行,放入模具预热器。  ⑾、把保温炉设定在规定温度,配置好规定容量的舀料勺。 [编辑本段]压铸模的正确使用  制定正确的压铸工艺,压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修,对提高生产效率,保证压铸件质量,降低废品率,减少模具故障,延长模具寿命致关重要。  (一)制定正确的压铸工艺  压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现,他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来,以最低的成本,生产满足客户要求的压铸产品。因此,必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人,除制定正确的压铸工艺,根据生产要素变化及时修订压铸工艺外,还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。  ⑴、确定最合理的生产率,规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益,过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价,算总帐细帐经济益可能更差。  ⑵、确定正确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量标准的前提下,应使压射速度、压射压力、合金温度最低。这样,有利于降低机器、模具负荷,降低故障,提高寿命。根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形,确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。  ⑶、使用水基涂料,必须制订严格详细的喷涂工艺。涂料品牌,涂料与水的比例,模具每一个部位的喷涂量(或喷涂时间)和喷涂顺序,压缩空气压力,喷枪与成型表面的距离,喷涂方向与成型表面的角度等。  ⑷、根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿