1. 模温机温控器
模温机过热的原因与解决办法：
1、控制冷却水的电磁阀(或其它控制阀门)烧坏，一直处于闭合状态，需要冷却的时候，冷却水不能进入，导致温度过高。
2、控温设备属于放热过程，模温机冷却器的功率太小，冷却量小于导热媒介在被控温设备内的吸热量，从而导致导热媒介温度过高，降不下来的现象。
3、温控器问题。模温机通过温控器输出信号，控制电加热管的工作。如温控器出现问题的话，当温度达到设定值，温控器不会发出信号，停止电加热管加热，温度一直升高，出现超温现象。
4、电气部分没有设定到位，如果发热有问题可以换一个发热管。
2. 模温机温控器接线图
熔接线调试方法：
①、当前汽车用外观注塑产品的熔接线多采用喷漆的方法，其会发生环境污染，汽车内VOC超标，产生这些缺陷归于用漆环境很难达标，成本较高；
②、当前汽车用外观注塑产品的熔接线，在开发前期也多采用Moldflow的模拟分析进行风险的控制；其通过Moldflow模拟分析进行前期制造方案评估是当前主流，但拟合的结果因机、料、法的差异会同实际有差异，特别对大的产品更具挑战；
③、当前对注塑产品熔接线的工艺调试方法，没有查到具体的有效控制方法，但通过多个工厂的总结，大多是通过提高料温、模温及提高填充的压力及流量来弱化熔接线的视觉感；其使用的工艺方法较浅显且通用性不强，这种方法只对流程比小于170mm的产品较有效果，对流程比大于300mm的产品没有效果；
④、当前对注塑产品熔接线，从模具改造方案看，大多是采用增加搭桥的方式弱化熔接线的视觉感；其涉及结构更改，目的改变熔接线位置，实操性差，增加后处理工作。
3. 模温机温控器怎么复位
1. 开机关机长按绿色运行键（Run）
2. 温度设定：先按设定键（set），再按下（down），再按设定键（set）进入画面，同时运行键盘用来调节设定温度的位数。温度设定闪烁时再按一下设定键（set），再按上（up）进入实际温度的检测画面设定。设定完成。
3. 复位键是用来解除报警的。
4.红色的旋钮式机器的总开关。
5.模温机60℃以下会报警
4. 模温机温控器原理
模温机虽然和电加热锅炉原理类似，但是严格的意义上来说，模温机不属于锅炉。国家对模温机的生产、使用没有专门的规范。如果当地政府单位没有明确要求，模温机的使用可以不必像锅炉一样进行备案。
因为模温机早作为塑料在辅助机械，其目的是给模具加热， 模温机分为水式和油式模温机两种。模温机锅炉的定义是指利用各种燃料、电或者其他能源，将所盛装的液体加热到一定的参数，并通过对外输出介质的形式提供热能的设备，其范围规定为设计正常水位容积大于或者等于30L，出口水压大于或者等于0.1MPa（表压），额定功率大于或者等于0.1MW的有机热载体锅炉。
模温机虽然在功率上面，比锅炉小得多。但是在控温精度和安全性能方面，模温机比锅炉操作安装简单、温控精准度高。模温机采用PID或者PLC控制，温度可达到±0.1℃。在安全保护方面，模温机具有十多项安全监测和自动保护功能，安全性能更高。模温机可以替代小型锅炉。
5. 模温机温控器在哪里
一般模温机都是有控温精度设定的，在购买事前就可以根据自己的生产来要求的，你这边的生产需要多少度就设定在多少度，应该是需要一个恒温的。模温机设定温度比实际模具温度高20℃左右。
注塑机模温机使用规定如下：
1、PP聚丙烯料模温40-80℃，健议使用50℃
2、PPS聚苯硫醚料模具温度120-180℃ POM 聚甲醛模具温度：80~105C表面大的可以更高。
3、PE-HD 高密度聚乙烯模具温度：50~95C，PC 聚碳酸酯模具温度：70~120C 。
4、PBT 聚对苯二甲酸丁二醇酯模具温度：对于未增强型的材料为40~60C。
5、PA6 聚酰胺6或尼龙6 模具温度：对于薄壁的，流程较长的塑件80~90C。壁厚大于3mm，建议使用20~40C的低温模具。于玻璃增强材料模具温度应大于80C。
6、ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物模具温度：25…70C。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
7、PA12 聚酰胺或尼龙12模具温度：对于未增强型材料为30~40C，对于薄壁或大面积元件为80~90C，对于增强型材料为90~100C。增加温度将增加材料的结晶度。精确地控制模具温度对PA12来说是很重要的。
8、PA66尼龙66模具温度：对于未增强型材料为60-90℃，增强型材料加纤30%以上用80-120℃
6. 模温机温控器接线
解决方式是根据产生的原因决定的，如下：
1、原因：注射压力低，注射速度慢。 解决方法是：提高注射压力和注射速度。
2、原因：模温低。 解决方法是：增加模温，使熔料良好的自然熔合。
3、原因：脱模剂使用不合理。 解决方法是：控制脱模剂的用量及使用次数。
4、原因：模具排气不良。 解决方法是：增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排气。
5、原因：熔料温度低。 解决方法是：提高料温。
6、原因：原料流动性差。 解决方法是：调整注射工艺/改用流动性好的原料。
7、原因：浇口设置不合理。 解决方法是：合理设置浇口。
8、原因：碰穿位造成分。 解决方法是：更改浇口位置，合理设置熔接角度。