普通圆柱蜗杆的齿面(除ZK型蜗杆外)一般是在车床上用直线刀刃的车刀车制的。根据车刀安装位置的不同，所加工出的蜗杆齿面在不同截面中的齿廓曲线也不同。根据不同的齿廓曲线，普通圆柱蜗杆可分为阿基米德蜗杆(ZA蜗杆)、渐开线蜗杆(ZI蜗杆)、法向直廓蜗杆(ZN蜗杆)和锥面包络圆柱蜗杆(ZK蜗杆)等四种。GB10085-88推荐采用ZI蜗杆和ZK蜗杆两种。
普通车床车蜗杆和数控车床那个快？
从大范围来看，数控比普车吃香。
从动脑的角度来说，数控技术含量高。
从动手的角度，普车技术含量高。对于批量标准件，数控干活快。对于特殊单件，两个差不多，甚至可能普车快。
相对来说，数控更有前途，毕竟效率更高，动脑更多。普车应该不会很快消失，技术极好的普车师傅，仍有生存空间，但这是少数情况
在数控车床上不用宏程序能加工蜗杆 吗 ！用什么方法啊？？
一头，多头都可以不用宏程序加工，但编程太麻烦，建议还是用宏程序加工简单。
机械类，数控车，车蜗杆用什么指令车比较好？
用G32好一点，G76也行。
对精度要求较高的蜗杆，我们一般采用两把车刀，即一把粗车刀、一把精车刀进行车削。在数控车床上粗车蜗杆后换刀精车时，往往因为对刀问题，使车削无法继续进行，从而限制了数控车床在蜗杆车削方面的应用。
过去一段时间，我们在解决数控车床精车蜗杆对刀问题方面进行了一些尝试，找到了一种有效的方法，现以配置FAUNC-0TC系统的数控车床车削阿基米德蜗杆（ZA型）为例简要介绍如下。
1、加工原理
蜗杆车削基本原理实际上与螺纹车削相同，因此在数控车床上，我们可以用螺纹车削指令车削蜗杆。
通常，螺纹车削是螺纹车刀沿相同路径重复切削工件的过程。在数控车床上车削螺纹时，为保证车刀重复车削时不乱扣，总是在主轴编码器发出一转信号时开始螺纹车削。所以在同一次装夹、同一把车刀、加工参数相同时，螺纹起点总是一个固定点，工件上刀具走过的轨迹也是不变的。需要注意的是，从螺纹粗车到精车过程中，主轴转速不能改变，否则螺纹车削起点将产生变化，从而产生乱扣。另外，在数控车床上，车刀定位点沿零件轴向偏移时，车削起点和车削产生的螺旋线也将沿零件轴线相应方向偏移。根据这个原理，我们可以通过沿零件轴向偏移车刀定位起点达到分别精车蜗杆齿槽侧面的目的。
2、操作步骤
（1）根据零件图样确定加工参数：导程（π×轴向模数×头数）、切入长度、主轴转速和旋向等。
（2）确定具体加工设备，并根据上述加工参数编制车削试验程序，以确定螺纹车削起点。例如：FAUNC数控车床使用G32（也可用G76）指令编程，用普通螺纹车刀在试验圆棒（坯料直径和长度无特殊要求）表面刻出螺旋线（深度以 0.05mm为宜）。
（3）在数控车床上进行车削试验，确定螺纹车削起点，并在卡盘圆周表面相应位置刻线标记（即使刻线和试验圆棒上螺旋起点地同一轴向剖面内）。需要注意的是，加工参数不同则螺纹车削起点也会不同。如果车削多种不同参数蜗杆，则要分别试验找到对应螺纹车削起点，并做出标记。
（4）蜗杆精车对刀，径向对刀方法与普通外圆车削对刀相同，下面主要说明轴向对刀方法。轴向对刀时，先将蜗杆精车刀转到加工位置，再将车刀移至卡盘刻线部位，转动卡盘，使刻线对准车刀主切削刃（本文以ZA型蜗杆为例，如车其他类型蜗杆，根据车刀安装要求，对准相应位置），然后主轴不转，移动车刀至蜗杆任意一个完整齿槽内，使车刀刀尖贴近齿根圆、主切削刃贴近蜗杆齿一侧，记下对应Z向绝对坐标，最后计算车刀Z向定位起点坐标，并根据计算结果修改蜗杆车削程序中车刀Z向定位起点坐标。
车刀与蜗杆相对位置（车刀右刃贴近齿侧），如果机床显示Z向绝对坐标为-100，蜗杆导程为5.027mm（轴向模数为1.6，头数为1），则：
Z向定位起点坐标=-100+2×5.027
=-89.946
如果车刀向左移一个齿，则上式中的2应改为3，其余以此类推。
这几段话是我从网上找到的，但我有点看不懂，请求高手给出更详细说明。 最主要的是不晓得用“卡盘圆周表面刻线标记”这种方法。