我来回答一下这个问题吧。
模具总是断顶针，主要原因是那个模腔里的这个铝渣。没有及时的排出去。就造成了上模和下模合模的时候。顶针就这样，很容易的就干掉了。嗯，所以说在这个人为的操作压铸机的时候。要及时的进行吹气，把里面的资格，有义务的东西，残渣什么的即时的那个清理出去。虽然现在这个压铸机现在都是自动化的，那人为的都不用去操之。但是也是要时常的去看一看，这个型腔模腔里面的这个有没有什么异物存在？否则的话，万一顶顶生断了的话，那你就上下模的时间也是比较浪费功夫的。但是你这个模具卸下来要去维修。嗯，对，生产上的这个公司的浪费和那个成本也是一个损失。
还有的模具是因为这个销子的孔位做的比较深。所以这个顶针又比较细，那你多打几模之后是个顶针，已经烧红了。所以多打几个产品的话，这个顶层也是容易比较会坏的。
嗯，这个就是要从模具的设计角度出发，要提早的改善，这个不能到后面已经设计成型的画，而结构已经在那里了，那顶层肯定是容易坏的。那可以改善的地方就是这个把销子的孔位改成一个点位。这样的话，产品可以就是可以很方便的打出来。但是后续的资格钻孔攻丝工艺就是比较耗费时间了，因为是一个实心孔，先要做扩孔处理，然后再进行攻丝动作。
大概据我了解的就是这几个方面吧。