注塑模具加工一般出现的问题有
1.尺寸，塑胶材料都有收缩率，模具尺寸要乘上材料收缩率
2.流道设计要合理均衡，排气要做好
3.飞模不好产品会有披锋
4.脱模顶出方面，型腔脱模斜度是否够，表面抛光好，顶针排列要合理，斜顶行位行程要做够
5.冷却水道是否能快速均衡冷却模具
6.进胶口大小合适，太大会让产品分离困难，太小胶件射不满
7.装配模具不要少装错装零件，各模块之间运动要通顺。
注塑机工艺问题！
注塑机工艺成型条件：速度、压力、温度、时间、行程、数量。
1.射出压力(一次压)：
在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力；
P=油缸直径D0/螺杆直径D1*油压压力；
2.保压(二次压)：
熔融原料在型腔中冷却，这时必须施加一定的压力来补充其收缩部分， 增高密度，这时螺杆对塑料施加的压力叫保压；
3.锁模力： （吨位）
锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力；
F=K*P*A(K=0.4~0.7，即压力损失系数)；
P：最大油泵压力；
A：锁模板面积；
*设定时一般不超过80-100kg/平方cm；
4.注射量：
一个注射成型周期中注入模具内的塑料重量；
5.注射能力： 克数.cm3
一台注塑机螺杆作一次最大注射行程时所能射出的最大量；
G=3.14/4*D2*S*密度
D：螺杆直径
S：螺杆行程
*生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的80%；
6.射速：
螺杆在料管内移动，单位时间内移动的行程叫射速；
V=S/T*100%
S：螺杆在料管内的行程；
T：螺杆射出时间；
7.背压：
加料时，在螺杆反退的反方向上，加在熔融塑料上的压力；
背压的作用：
1.提高熔融塑胶的混练效果； 2.提高熔融塑胶的温度； 3.提高熔融塑胶的密度； 4.增进塑胶颜色的均匀；
5.排出熔融塑胶内的气体；
8.低压保护：
指模具在锁模时对阻力产生的一种保护装置，其能使模具在压住异物时受到最小的伤害，减少压模损失。
其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压的这段距离设定一定的时间，当模具在这段锁模过程中碰到异物.塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁不到高压切换点时，机器就产生警报，并将模具打开。
注塑产品成品黏膜(脱模困难)的成因和解决方法是什么？
1、和原材料的配方有关系 ；
2、模具的材质及结构有关系；
3、脱模剂品牌的选用有关系；
4、工人的操作习惯有关系 。
广州诺倍捷化工科技有限公司七年专注脱模方案，为您的制品免费提供专业方案。
怎么解决塑料模具设计与制作出现的问题
你这问题也提得太宽泛了，注塑模具七大组成部分哪一个环节都不能出问题，出现问题都应该针对具体问题来解决。首先要保证设计合理，设计不合理，等模具完成了，想改很难，有些问题可以修改模具，大多数设计问题难以通过修改解决。第二，制作中出现的问题其实往往也出现在设计环节，这就要求设计人员熟悉模具、机械加工工艺，在设计之初就考虑到加工问题，设计完成后应该征询加工工艺人员的意见。核心还是具体问题具体分析。
再回到开始，你的问题是塑料模具，就包括了挤出模具（挤出里面还可以分为板材、管材、异型材、薄膜、棒材等模具）、中空模具、塑压模具、真空模具。。。。。。实在太多，所以说你问题提得过于宽泛，别人不容易帮到你。只能泛泛的说一说。你有具体问题，提出来我们可以共同探讨。
有帮助请采纳。