常见问题有，脱模困难，制品薄厚不匀，热变型，冲裁后有毛边，吸不到位等等！
处理脱模困难要对模具打磨光滑以便脱模，通过加热瓦温度的调节来解决薄厚不匀的问题，保养好刀模避免制品有毛边，吸不到位不是温度低就是密封不严漏气导致的，只要解决就0K了！
注塑产品脱模不良怎么办？
1）模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道内留有凿纹，刻痕，伤痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具内，导致脱模困难。因此，应尽量提高模腔及流道的表面光洁度，型腔内表面最好镀铬，在进行抛光处理时，抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致。
2）模具磨损划伤或镶块处缝隙太大当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时，也会引起脱模困难。对此，应修复损伤部位和减小镶块缝隙。
3）模具刚性不足如果刚开始注射时模具就打不开，则表明模具由于刚性不足，在注射压力的作用下产生形变。如果形变超过了弹性极限，模具就无法恢复原状，不能继续使用。即使形变未超出模具的弹性极限，熔料在模腔内很高的条件下冷却固化，去除注射压力，模具恢复形变后，塑件受到回弹力的作用被夹住，模具仍然无 法打开。因此，在设计西诺模具时，必须设计足够的刚性和强度
如何提高模具的生产效率及质量控制？
一、模具设计的合理性结构的设计是否合理是整套模具生产周期、模具质量的关键所在，故对于模具结构设计及制造工艺必须高度重视，务必做到尽量合理，达到事半功倍。因而设计时有必要注意以下几点：1.模具结构设计时需注意如何使生产加工过程简单易做。工件上的某些关键部位尺寸（如需配合尺寸，高精度尺寸或收缩不匀明知有回弹等部位）公差位预留钢料的厚度和方向选择，以便试模后需改模时有机会修正，而避免可能烧焊等措施补救。2. 模具设计完毕，需全面复查所有的图纸尺寸特别是相互配合尺寸及型位尺寸需准确无误，才可发出正式加工图纸，所有参加模具生产的员工需每一工序都按尺寸要求控制好。二、 模具材料的质量控制我们制造模具均属小批量或单件生产，加工工艺过程复杂，制造周期长，模具零件的原材料对加工使用甚至整套模具的质量有较大的影响，所以铸件材料表面质量就要求做到,无任何裂纹、气孔、夹渣、更不能用电焊补救后打平等的料进厂。(现在我们进厂的料底面有很多不平,差10mm的都有,百位线高度高有110多,造成飞刀工时长,有的不结实有气孔,严重影响质量，建议进厂检验。)三、模具加工过程的质量控制1. 模具零件加工的质量控制1）安装面加工问题,安装面加工精度好差,直接影响镶块与安装面贴合率和钳工修配工作量起直接关系。内导板滑动面倒圆钳工用电动工具打磨困难，再好是造型后NC加工。2）型面加工,当加工深度较深的侧壁,加工的结果不是过切就是让刀.给钳工研配调整间隙、移动镶块造成工作量大，螺丝底孔易烂牙等问题，而镶块大多是硬料不易扩孔，即使能扩孔也影响螺丝受力。所以在加工过程中要从刀具上想办法解决此问题。2. 模具装配的质量控制1）装配钳工对整套模具质量负责，要求钳工装配前仔细检查零件质量（包括材料热处理，加工质量），对于可能影响整套模具质量的不合格零件，要及时更换或重新加工。2）钳工在装配过程中精工细作，确保模具装配精度，使之达到设计要求的使用寿命，生产效率，生产出符合设计要求的合格产品。3）装配完成后，责任钳工整套模具再仔细自检，确保试模成功合格，检查合格后打开模具，填试模申请单，交车间管理人员。4） 车间人员收到申请单后安排设计者及负责钳工共同对模具进行质检，签放行意见后安排试模。四、模具出厂质量要求：1） 模具所有零件按使用要求安装齐整、可靠，附件齐全，对于现场安装的零件，须有书面工作程序。2）模具生产出来的产品须经质检，符合设计要求或客户要求。3）模具所有运动机构，均应导滑灵活，运动平稳可靠，配合间隙适当，并在出厂时加工润滑。4）模具分型面及所有成型表面，出厂时应作防锈处理。五、 模具外型和安装尺寸，应符合合同及以下条件：1）各模板的边缘应倒角2X45”,安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头，销钉头，毛刺和伤的痕迹。2）模具的基准角应有钢印打上的模具编号，并在动定模上打有吊装、吊环用的螺纹孔。3）模具安装部位的尺寸，应符合所选用的机型。4）分开面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔，螺钉孔都应堵塞且与分型面平齐。六、车间管理人员和项目负责者应对出厂模具作详细质检，确认质量合格后签模具合格证，由车间管理人员登记准许出厂。