都是不可替代的，看你怎么选择了。没有最好的，只有最适合你的。普通车床： 一般适合单件加工，根据通孔的直径大小来分类，，它的特点是专门加工灵散工件，精度不高，工序复杂，加工效率低，优势：人工优势明显，可加工较为复杂的工件劣势：加工效率低，对操作工的技术要求很高。数控车床：是手动车床的数控化产品，也是按照主轴通孔的直径来确定型号。一般分为卧式和立式，特点是加工效率高，能加工复杂工序的零件，精度高，能实现自动换刀，带自动送料装置的可自动送料，核心技术掌握在外国人手里。优势：加工效率高，自动化程度高，精度好，能进行批量生产。劣势：对工装夹具的要求很高，熟练的技工不好找，只适合批量生产。
冲裁模的设计要点
1.冲裁模分类
按工序性质来分：可分为落料模，冲孔模，切断模，切舌模，剖切模，整修模，精冲模等。
按工序的组合程度来分：可分为单工序模，复合模，级进模（连续模或跳步模）
按有无导向方式来分：可为无导向的开试模和有导向的导板模，导柱模
按自动化程度来分：可分为手动模，半自动模，自动模。
单工序冲裁模
1.落料模
A：无导向落料模：无导向模具的优点是结构简单，制造周期短，成本底，具有一定的通用性。缺点是凸，凹模间隙的均匀性只能靠装模时的调整和冲床滑块的导向精度来保障，精度不高，装模调试也不方便，容易造成零件吭伤，模具寿命短，生产率底，使用不太安全，工件平面度不高。所以不适宜于薄料及塑性较大的材料的冲裁。
B：导板式落料模
导板与凸模间是采用H7/h6的配合，所以能对凸模进行导向。同时也起到固定卸料板的作用。
优点是：精度较高，使用寿命较长，安装调试容易，使用安全的优点。缺点是导板制造比较困难，凸模不能离开导板，需使用行程比较小的压力机。
C：导柱式落料模
导柱式冲模的上下模利用导柱和导套来导向来保证其正确位置，所以凸凹模间隙均匀，制件质量比较高，模具寿命也比较长，导柱，导套都是圆柱形，加工比导板方便，安装维修也比较方便。其缺点是制造成本比较高。
2.冲孔模
A：一般冲孔模
压板与卸料板之间的空程应小于卸料板台孔深，这样可以保证冲压时卸料板压下的力量完全靠压杆传递，而保护凸模。
B：侧面冲孔模
该类模具最大的特点是依靠斜销把压力机滑块的垂直运动变为滑块的水平运动，从而完成侧面冲孔，斜销的工作角度为40-50度为宜，冲裁力大取小值，工作行程长，取大值。
C：小孔冲孔模
凸模工作部分采用活动保护套和扇形保护块保护，使凸模除进入材料部分外都受到不间断导向，从而提高凸模的钢度，防止了凸模弯曲和折断的可能。
3.切边模
将带凸缘的拉深件的多余边缘切掉
级进模
在压力机滑块的每次行程中，在同一副模具的不同位置，同时完成两道或两道以上不同冲压工序的冲模叫级进模（也叫：跳步模或连续模）。使用级进模生产可以减少模具和设备的数量，提高生产效率，易于实现自动化，其缺点是制造比单工序模复杂，成本也高。使用级进模就必须解决条料的准确定位问题。
1.挡料销和导正销定位的级进模
首次冲裁时要用始用挡料销首次挡料，之后用固定挡料销进行粗定位，导正销安装在凸模上进行最后的精确定位。当零件形状不适合用导正销定位时，可利用在调料废料上冲出工艺孔来导正，导正削的直径应大于2-5MM，避免折断。当材料厚小于0.5MM和窄长形凸模就不宜用导正销定位，这时使用侧刃定距。
2.侧刃定距的级进模
用侧刃代替挡料销来控制条料送进的步距。侧刃断面的长度等于一个步距S，它具有定位准确，生产效率高，操作方便的优点。不足的是料耗和冲裁力增大。料厚效薄时，可采用弹压卸料的形式，可保证制件的平整。
3.级进模排样图的设计
应尽可能考虑材料的合理利用
应考虑零件精度的要求
应考虑冲模制造的难易程度
应考虑模具强度及寿命
应考虑模具尺寸的大小
考虑零件成形规律的要求
复合模结构分析
在压力机滑块的每次行程中，在同一副模具的相同位置，同时完成两道或两道以上不同冲压工序的冲模叫复合模。它结构上的特点是具有一个即能充当凸模又充当凹模的工作零件---凸凹模。按其安装的位置，复合模又分为倒装/顺装式复合模。
1.倒装式复合模
凸凹模安装在下模部分时，叫做倒装式复合模。它采用钢性顶料装置，因此制件的平面度会比较底，冲裁时，不能将条料压住，因此制件的精度会相对降低，故只适用用于对之间精度和平面度要求相对较底时使用，但其结构相对正装简单，在实际中应用更为广泛。
2.正装式复合模
正装式复合模的凸凹模安装在上模部分，制件用弹性卸料装置从下模部分顶出，上模采用弹性卸料装置，因此制件的精度和平面度相对比较高，但模具的结构相对倒装复杂。
复合模主要优点是结构紧凑，冲出的制件精度高，平整。但结构复杂，制造难度大，成本高。
由于凸凹模刃口形状与工件完全一致，如果制件的孔边距或孔间距过小，则凸凹模的强度差。
单工序模级进模复合模
无导向的有导向的
制件精度低一般可达IT13-IT18可达IT9-IT8
制件形状尺寸尺寸大中小型尺寸复杂及小制件受模具结构和
强度的制约
生产效率低较低最高一般
模具制造工作量
和成本低比无导向的
略高冲裁较简单制
件时比复合模底冲制复杂制件
时比连续模底
操作的安全性不安全，需采取安全措施较安全不安全，需采取
安全措施
自动化的可能性不能使用最宜使用一般不用