一、车床，宏程序编程？
车床，宏的程序编程
从确定走刀路线、选择合适的G命令等细节出发,分析在数控车削中程序的编制方法。
准备一：分析零件图样分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。在车削中，如沿Z坐标轴运动的方向与其主轴轴线不平形时，则无法保证圆柱度这一形状公差要求；又如沿X坐标轴运动的方向与其主轴轴线不垂直时，则无法保证垂直度这一位置公差要求。因此，进行编程前要考虑进行技术处理的有关方案。
准备二：合理确定走刀路线，并使其最短确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀具从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。
准备三：合理调用G命令使程序段最少按照每个单独的几何要素(即直线、斜线和圆弧等)分别编制出相应的加工程序，其构成加工程序的各条程序即程序段。在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可实现对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。
准备四：合理安排“回零”路线在编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行“回零”指令（即返回对刀点），使其全返回对刀点位置，然后在执行后续程序。总结：数控车床 的编程总原则是先粗后精、先进后远、先内后外、程序段最少、走刀路线最短，这就要求我们在编程时，特别注意理论联系实际，并在大量的实践中，对所学的知识进行验证或修正，做到编制的程序最实用。
二、数控车床车内油槽编程？
用G32来做把 可以避免的 你可以用G0定位到X85.0 Z5; Z-7.0; G32 X90.2 F20.0 ; G32 Z-59.0 F59.0; G32 Z-7.0 F59.0; G32 X85.0 F20.0; GO Z-7.0; 这是车一刀的程序 如果不够深 你可以多车几刀的 转速一定要慢 60转左右吧 试试看吧 应该没问题的
三、数控车床x油槽怎么编程？
x油槽编程方法是：
用一个右旋螺纹加一个左旋螺纹就可以加工出来。
注意事项如下：
1、使用G32指令编程。
2、使用G32连续螺纹功能编程。
3、主轴转速不能太高。
四、车床宏程序编程什么书好？
1. 《车床宏程序编程指南》是一本很好的书。2. 这本书很好是因为它全面介绍了车床宏程序编程的基本知识和技巧，包括宏程序的语法、编写方法、调试技巧等。它还提供了大量的实例和案例，帮助读者更好地理解和应用宏程序编程。3. 此外，如果你想进一步深入学习车床宏程序编程，还可以延伸阅读其他相关的书籍，比如《数控机床编程与操作》、《车床编程与操作实例精解》等，这些书籍可以帮助你更全面地掌握车床宏程序编程的技能。
五、数控车床加工油槽编程实例详解？
数控车床加工油槽编程是数控加工的一种常见方法，下面是一个实例的详解：
1. 首先，确定油槽的尺寸和位置，并在CAD软件中绘制出油槽的图形。
2. 然后，在数控编程软件中打开零件图形，并选择相应的加工工具（例如，刀头）和切削参数（例如，进给速度和切削深度）。
3. 接下来，输入G代码进行坐标设置和位置移动。首先使用G54代码调用工作坐标系，并使用G90代码设置坐标模式为绝对坐标模式。然后使用G1代码将刀头移动到油槽的起始点，并使用G42代码指定刀偏移量。
4. 在切削程序中，使用G1代码进行直线切割，使用G2/G3代码进行圆弧切割。在油槽的加工过程中，需要多次进行切割，以便达到所需的深度和尺寸。
5. 在完成切割后，使用G40代码取消刀偏移量，并使用G0代码将刀头移回安全位置。
6. 最后，输入M代码以实现必要的功能，例如停止切割进程或将机床归位。具体的M代码取决于具体的加工设备和要求。
需要注意的是，数控车床加工油槽编程需要熟练掌握数控编程语言和油槽加工工艺。未经培训的操作人员不应尝试进行此类编程和操作。
六、数控车床s型油槽怎么编程？
数控车床s型油槽的编程通常需要遵循以下步骤：
首先，确定油槽的尺寸和形状，然后根据工件的要求进行数学计算得出轨迹点坐标；
接着，利用数控系统的编程软件编写程序，包括坐标轨迹、刀具路径和切削参数等；
最后，通过数控系统将编写好的程序加载到数控车床中，进行模拟和调试，确保程序运行无误后即可开始加工油槽。在编程过程中必须要考虑刀具轨迹的平滑性和工件表面的精度。
七、数控车床宏程序钻孔编程实例？
以下是数控车床宏程序钻孔编程的实例：
```
O0001 (钻孔宏程序)
#7=0 (初始化孔数)
G54 G90 G0 X0 Y0 (将坐标系设为工件坐标系)
M8 (开冷却液)
T1 M6 (选择刀具)
S1000 M3 (设置主轴速度为1000)
WHILE [#7 LT 5] DO (开始循环，最多钻5个孔)
#5=[#7*10] (计算孔的横向坐标，每个孔之间横向距离为10mm)
G0 X#5 Y0 (定位到钻孔点)
Z0. (下刀到工件表面)
G83 Z-25 R2 Q10 F200 (开始钻孔，深度为25mm，钻孔推力为10N，速度为200mm/min，每次钻孔后自动退刀2mm)
Z0.1 (提刀)
#7=[#7+1] (孔数加1)
ENDWHILE
M9 (关冷却液)
M5 M30 (主程序结束)
```
解释：
- `#7`：计数器，记录钻了几个孔。
- `G54 G90 G0 X0 Y0`：将坐标系设为工件坐标系，并将刀具移动到坐标原点，准备开始钻孔。
- `WHILE [#7 LT 5] DO`：开始循环，最多钻5个孔。
- `#5=[#7*10]`：计算孔的横向坐标，每个孔之间横向距离为10mm。
- `G0 X#5 Y0`：将刀具移动到下一个钻孔点。
- `Z0.`：下刀到工件表面。
- `G83 Z-25 R2 Q10 F200`：开始钻孔，深度为25mm，钻孔推力为10N，速度为200mm/min，每次钻孔后自动退刀2mm。
- `Z0.1`：提刀。
- `#7=[#7+1]`：孔数加1。
- `ENDWHILE`：循环结束后退出。
- `M9`：关冷却液。
- `M5 M30`：主程序结束。
八、数控车床宏程序编程入门手册？
从确定走刀路线、选择合适的G命令等细节出发,分析在数控车削中程序的编制方法。
准备一：分析零件图样分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响。在车削中，如沿Z坐标轴运动的方向与其主轴轴线不平形时，则无法保证圆柱度这一形状公差要求；又如沿X坐标轴运动的方向与其主轴轴线不垂直时，则无法保证垂直度这一位置公差要求。因此，进行编程前要考虑进行技术处理的有关方案。
准备二：合理确定走刀路线，并使其最短确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀具从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。
准备三：合理调用G命令使程序段最少按照每个单独的几何要素(即直线、斜线和圆弧等)分别编制出相应的加工程序，其构成加工程序的各条程序即程序段。在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可实现对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。
准备四：合理安排“回零”路线在编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行“回零”指令（即返回对刀点），使其全返回对刀点位置，然后在执行后续程序。总结：数控车床 的编程总原则是先粗后精、先进后远、先内后外、程序段最少、走刀路线最短，这就要求我们在编程时，特别注意理论联系实际，并在大量的实践中，对所学的知识进行验证或修正，做到编制的程序最实用。
九、数控车床宏程序编程祥解？
先熟悉G32指令,再熟悉G92, G76用的不太多，如果编宏程序的话,基本上要多用G32 基本的三角螺纹,直接用固定循环就可以. 如果特殊螺纹,比如变螺距螺纹,大型的矩形螺纹,梯形螺纹,都要用宏程序 道理是一样的,基本上就是分刀,赶刀,重点考虑接刀和赶刀的起点,防止乱牙
十、用车床拉油槽？
刀对好中心，挂空挡，用合适长短的棒料顶住卡盘，要两边顶。挂轮到加大螺距，用正反车一刀一刀像挑扣或刨床一样进刀就可以了。建议用铣床