一、车床切断刀编程方法？
一、一般的切断用G01就可以了。比如车削φ30X50的45号圆刚编程格式是：O0001；S300M03；M08；G00X32Z5；G01X-1F30；G00X100；Z100；M30；
二、如果是短件批量生产，可以用G75简化编程。再例如一件φ30X200长45号圆钢车削成每段20mm的小段5段，刀宽2mm可以直接编程如下：O0002；S300M03；M08；G00X32Z2；G75R1；G75X-1Z-110P3000Q22000F30；G00X100；Z100；M30；以上程序适用于fanuc，广数，凯恩帝等系统
二、数控车床切断编程例子？
例如刀宽4个，先向下扎一刀，退刀，向前走一点，在走个斜线，切断
G0X9Z-12
G1X6F0.05
G0X9
W1
G1X6W-1F0.05
X1
G0X100
Z100
三、数控车床切断刀怎样编程？
数控车床切断刀的编程需要先明确两个结论，一是需要掌握基本的G代码和M代码，二是需要了解刀具的形状和运动规律。原因是在数控编程中，G代码和M代码是控制数控车床刀具运动和刀具状态的基础，刀具的形状和运动规律则是根据工件的形状和切削要求，确定切削路径和参数的重要依据。在掌握了基本知识之后，可以根据实际应用需要进行，比如选择不同的加工方式、加工材料或切削参数，以达到更好的切削效果和生产效率。总之，掌握数控车床切断刀的编程需要基本技能和实践经验，需要不断学习和尝试，不断优化切削方案，才能切实提高加工质量和效率。
四、数控车床切断循环怎么编程？
结论：数控车床切断循环编程需输入相应代码原因：数控车床切断循环编程需要输入相应的G代码或M代码，具体需要根据车床的型号和操作说明书来编写。内容延伸：数控车床切断循环编程的精度和稳定性非常高，可以适用于各种材料的加工。在编程时需要注意的是，要根据加工件的材质和形状来选择合适的切削参数和刀具类型，以保证加工质量和效率。同时需要进行有效的刀具管理，及时更换和保养刀具，延长其使用寿命，提高生产效率。
五、铝棒车床切断技巧？
铝棒车床切断的技巧是使用合适的工具、确定好切割位置并控制好切割速度和刀具角度。因为铝棒材质相对比较软，容易造成抖动或者切削不平整，在切割过程中需要注意控制好切割速度和刀具角度，以保证切割的平稳和精确。同时，选择合适的刀具和刀片也是非常重要的，建议使用高速钢或硬质合金的刀具，以提高切割效果和刀具的耐用度。除此之外，还需要注意确认好切割位置，可以在切割前进行标记，以确定切割的位置和角度，避免出现误差。另外，在切割过程中也需要注意保护自身安全，使用安全防护措施等。
六、车床切断刀怎么磨？
车床切断刀的磨法，一般操作者首先在磨切断刀副后角2~3°，后角5~8°，副偏角2°。刀片后部刀杆上磨出R=7~8毫米的圆弧，切削在此卷曲，保证操作安全。
最后磨大前角一般磨25°，其切削力比较小，刃口磨出10~15°，宽度为0.1~0.2毫米的负倒棱，就可以了。
七、车床切断刀怎么开槽？
先开个平行槽，槽的宽和深是要根据吃刀量来定的，一般单边吃2~3mm的话槽开3~4mm宽1mm深左右，当然刀不是单一的要分粗车和精车精车要开窄些深些，即前角大一些30度左右主后角在5度左右。
这个是最基本的，外圆刀开槽，目的是为了增加主前角，也就是为了让车刀更锋利。
八、车床切断工件转速多少？
答：车床切断工件转速多少：
在车床上用整体硬质合金切断刀，径向进给切断工件时，进给量一般取0.03~0.05毫米/转。
切断刀2~3毫米宽时，可取0.02~0.05毫米/转。
切断刀3~4毫米宽时，可取0.04~0.08毫米/转。
具体要看切断刀的刃口处理。
遇到有震刀现象应加大进给量。
主轴转速与工件材料和刀具材料定。
九、数控车床切断技巧？
在数控车床切断过程中，一些技术问题需要特别注意。首先，刀具的选择非常重要，切断刀的伸出长度、刃磨和装夹都有特定的要求。其次，切断方法主要有以下两种：
1. 直进法：这种方法中，切断刀垂直于工件轴线方向进行进给切断。它的效率较高，但对车床、切断刀的刃磨、装夹都有较高的要求，否则容易造成刀头折断。
2. 左切法和右切法：这两种方法与直进法的主要区别在于刀具的进给方向，分别是向左和向右。
十、车床切断刀时车床强烈震动原因？
首先是刀具伸出太长，导致刀具刚度下降，挠曲变形不能忽略；
刀具没有完全固定，同样导致刀具刚度不足。
刀具高度没有对中，刀尖高度低于中心轴高度，导致刀具受力过大，在进行圆周加工时容易产生共振。
刀具的进给、主轴转速等参数设置不合理，导致在圆周运动是发生共振。