压铸气孔欠铸解决方法：检验铸件：解剖检查或探伤检查，气孔缺陷一般据据气孔尺寸和数量确定程度。
气孔产生的原因： 熔料的供给量不足，而使得壁厚内部产生空洞。 压铸件气孔解决方法：
1降低铸造温度 2、增加铸造压力 3改变浇口与浇道的设计 4调整离型剂的喷洒量，改变模具的排气孔以及增加部分冷却。
气孔特征： 由包裹的空气或油气造成的，形成光滑的表面，大多为圆形。产品壁厚的部位会积压空气，有的产品外观上看不出来，一般此现象都发生在壁厚较厚的位置。 气孔的危害： 一般的气孔对铸件整体强度和完整性没有太大影响，但较大气孔对铸件的密闭性和整体性影响较大。
内部气孔缺陷有时可以通过浸渗处理方法进行弥补，对提高密闭性效果不错。
压铸模具出来的产品气孔怎么处理
压铸出来的产品有气孔，主要原因是模具排气不畅造成的。要给模具增加排气槽，可以消除产品出现气孔现象。 如果产品已经有气孔了，就不好办了，如果气孔影响产品的强度、性能，该产品恐怕就要报废了。
模具浇注铸铝出现气孔沙眼是什么引起的?怎么办?解决的办法有?
应当是铸件壁厚不均匀,是非常容易产生其缩孔等缺陷的,
可用的解决办法可以在厚薄变化处增加铸件的补缩通道,即增大铸造圆角,因为在铸造中要尽量避免有垂直角度的形状.
另一种方法就是加大铸件凝固时的温度梯度,即保证铸件的自下而上凝固顺序,可以有效地减少气缩孔的产生.
还有一种就是减少铸件型腔的发气量,型腔发气量太大的话也会使铸件有很多的空洞
铝合金金属型铸造气孔如何解决？
预防铝合金铸件气孔形成的主要措施：
1、 认真做好熔炼浇注时的预备工作
1.1 、严格按工艺规程要求，正确处理好炉料。炉料使用前应用吹砂或其它方法去除炉料表面的锈迹、泥沙等污物，并进行炉料预热，预热温度：350℃-450℃，保持3h以上，严防带入水分和油污等。按QJ169-75要求的I类铸件，只答应使用一级回炉料，Ⅱ、Ⅲ类铸件答应使用二级回炉料，但Ⅱ类铸件回炉料的总量不答应超过70%，三级回炉料不答应用于基本产品的生产。
1.2 、坩埚、锭模、熔炼工具，使用前应将表面油污、脏物等清除干净。并预热至120℃-250℃，涂以防护涂料。
1.3 、新坩埚、新砌炉子、有锈蚀的旧坩埚，使用前应用吹砂其他方法将表面清除干净，并进行烘炉处理。一般应加热至700℃-800℃，保温2h-4h，以去除坩埚所吸附的水分及其它化学物质。
1.4 、已经涂料的坩埚 、锭模、熔炼工具使用前，均须预热，坩埚应预热至暗红色（500℃-600℃）；熔炼工具应预热至200℃-400℃，保持2h以上（除使用感应炉熔炼合金时，坩埚可不预热外。）
2 严格执行工艺规程，力求做到快速熔炼
铝合金在熔炼时，要力求做到快速熔炼，缩短高温下停留的时间。Al-Mg合金和其它铝合金熔化后保持时间过长时，需要用熔剂覆盖铝合金液面，以防止铝合金吸气，一旦在生产过程中出现异常，要及时与现场技术人员取得联系，采取果断措施予以处理。根据QJ1182-87标准，每一炉合金从开始熔化到浇注完毕的时间，砂型铸造不得超过4h；金属型铸造不得超过6h；压铸不得超过8h；合金最高温度一般不超过760℃，坩埚底部涂料厚度不得小于60mm。
3 加强潮湿季节预防措施
在雨季或空气潮湿时节铸造铝合金，我们更应加注重采取预防去气防护措施，对熔炼用具、锭模、坩埚、炉料等都要严格按规范进行预热处理，以防带入过多的水分和油污等，引起各类针孔的产生。
4 精炼去气，去除铝合金中的气体
一般情况下，所谓“去气”（又叫“除气”）就是去除合金中的气体，“精炼”就是指去除合金中的夹杂物。因铝合金熔炼时，除气和精炼两个工序多合并在一起进行，故在生产实践中习惯将这两个工序称为精炼。由于铝合金中的气体主要是氢气，去气也就是主要去除氢气。目前去气的主要办法是在铝合金中通过精炼除气剂制造大量的气体（气泡中的气体可能是铝液内部经化学反应产生的，也可能性是经由部分精炼除气剂加入直接带入的），利用分压原理，
让溶解于铝液中的氢原子向气泡扩散（此时气泡的分压为零），由于气泡比重轻，当气泡上浮到铝液表面时，气泡破裂，氢气逸入大气之中，最终达到去除氢气的目的（氯气及氯盐去气原理示意图见图2）。
目前，为了消除铝合金铸件针孔，最常用的办法是在熔化过程中用氯盐和氯化物除气，用氯气、氮气除气，用真空除气，用超声波除气，过滤除气等方法。，常用精炼除气剂的用途见表6、采用氯盐和氯化物除气剂除气时，要用钟罩将除气剂压入坩埚底部100mm，沿坩埚直径1/3处（距坩埚内壁）的圆周匀速移动。为了不使铝液大量喷溅，除气剂可分批加入，除气结束除渣，并按表6规定的时间进行静置。
7、 增加气体在合金中的溶解度
采用快速或高压下凝固的方法，提高气体在铝合金中的溶解度，促进气体来不及或不能析出，从而达到消除针孔的目的。具体方法限于篇幅，在此不做过多阐述。
8、 采用工艺方法进行除气
通常情况下，砂型铸造也可以采用静置、多扎出气孔和加大冒口等方法进行去气。这里仅以金属型铸造去气预防措施为例做一简易介绍。由于金属型铸造具有无透气性特点，在设计金属型时就必须有排气预防措施，其生产中常用的排气方式有：
（1）利用分型面或型腔零件的组合面的间隙进行排气：因为金属型零件在组合时，总会有间隙，一般分型间隙在0.08mm-0.15mm之间，活动零件间隙在0.1mm-0.2mm之间，利用这些间隙可用来排气，但不答应为了排气而过分扩大间隙，造成金属液阻塞，从而使铸件上毛刺增加，降低铸件尺寸精度。
（2）开排气槽：即在分型面或型腔零件的组合面上，芯座与顶杆表面上做排气槽，这样既能排气，又能蓄气，阻止液体金属流入，故在金属型铸造和金属型低压铸造时被广泛采用。
（3）设排气孔：排气孔一般开设在金属型的最高处，或金属型内可能产生“气阻”的地方。
（4）设计排气塞：排气塞是金属型常用的排气设施。在一平面上需要设制数个排气塞时，可用一个排气环来代替，将它设计在型腔的“气阻”处，或型腔的大平面上，以便排气畅通。如在铸件肥厚部分设计排气塞，排气塞可用导热性好的铜制作，同时还可以起到加强铸件冷却的作用。排气塞安装的位置和数量，常在金属型修正时确定。在金属型小批量生产时，为简化排气塞的制作，常在需要设置排气塞的地方，钻ф5-10毫米的小孔，孔内塞以水玻璃砂，也可以起到排气塞的作用。