1、脱壳
产生主要原因：模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂熔点低，固化速度慢，热强度偏低
解决措施：改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂
2、型（芯）表面疏松
产生主要原因：射芯压力过高或过低，模具排气不畅，模具由于分盒面间隙大而跑砂，覆膜砂流动性差或透气性差
解决措施：选用合理射砂压力，改善排气系统，防止憋气；采用变形小的材料作芯盒；选用流动性和透气性好的覆膜砂
3、型（芯）变形、断裂
产生主要原因：模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，造成冷却时收缩不一致；采用了固化收缩率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯存放不平；覆膜砂高温性能差；浇注压力大
解决措施：改善模具结构；使温度分布均匀；采用成型托盘存放砂芯；采用固化收缩率下的树脂；采用耐高温低膨胀覆膜砂；改进浇注系统
4、穿芯
产生主要原因：砂芯局部强度低或疏松，结壳厚度薄
解决措施：调整射砂压力；改善排气系统；改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂
5、铸件气孔
产生主要原因：型芯排气不畅；树脂砂发气量大或发气速度不合适；砂芯固化不彻底
解决措施：改善排气系统，提高排气效果；选用粒形集中度高或较粗的原砂；采用低发气覆膜砂；采用比强度高的树脂，降低树脂用量
6、铸件粘砂
产生主要原因：原砂SiO2含量低；型芯表面不致密
解决措施：调整射砂压力，改善芯盒排气效果，使砂芯表面更致密；采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂
7、铸件内部缩松
产生主要原因：覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生的热量，减缓了铁液的凝固速度，导致缩松
解决措施：采用激冷类覆膜砂；在壳型芯内放置冷铁
8、铸件表面不良
产生主要原因：酚醛树脂在高温下生成光亮碳漂浮在铁液表面，凝固时铸件表面产生皱皮
解决措施：加入质量分数2%左右氧化铁粉，采用热导率高的原砂；壳芯表面刷涂料；覆膜砂中添加特殊辅料
模具为什么要排气,那么多气是从哪来的？
模具上排气、引气的目的：
一是排除模腔内的空气；
二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。
焊接与铸造过程中的气体来源是什么？
焊接过程中气体的来源： ①焊条药皮、焊剂、焊芯的造气剂;②高价氧化物及有机物的分解气体;③母材坡口的油污、油漆、铁锈、水分;④空气中的气体、水分;⑤保护气体及其杂质气体. 铸造过程中的气体来源: 1金属液精炼时除气不彻底,导致金属液(尤其是铝液)吸氢2.型芯中水分含量高,这跟制芯的原砂和型芯本身的储存条件有关,可能是在储存过程中受潮,导致在金属液浇铸过程中水分汽化深入铸型中形成气孔.3.型芯中粘结剂加入量太多,也会导致型芯发气量的提高4.在浇铸过程中,浇铸动作不稳定,如产生晃动,会带入空气5.浇注系统设置不合理,模具排气功能不好也会导致气体无法从型腔中排出