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测量机械零件加工精度的方法有很多很多，我们测量的目的通常是:判断加工的结果与图纸要求的符合程度。于是要根据测量的内容和对象才能选择对应的测量方法。
使用卡尺、千分尺、百(千)分表等常规的检测就不再赘述了，今天我想选取几种除此之外的检测聊一聊:
针对部份位置公差(比如:孔的位置度/垂直度)，异形面，等的测量，现在普遍用三坐标(三次元)来检测，这样可以很直接地获得数据。具体如何使用三坐标就不谈了，可我想在此谈点感受:大家知道误差在地球上是客观存在且无法避免的，所以三坐标的检测值也不可能就是真值，而且有些三坐标机因为校准或本身的精度水平更会造成检测值有一定(较大)的误差，但总有些人把三坐标检测的数据绝对地认为一定是零误差！对此常常无语(实际工作中的人，没有影射谁)！还真有“大神”对三坐标X/Y/Z轴量程的全域精度是否准确都不敢肯定，就敢拿着检测报告去找师傅的麻烦。有一回亲身经历，发现500mm范围内三坐标直接测工作台的Z轴数据Max-Min=0.27mm，这种状况还看测量数据有意义吗？应该马上请专业维修师来调机了吧？还有些特别自信的人拿几万块钱一台的半自动三坐标就当蔡司三坐标来用，他的检测绝不允许你有任何置疑，否则跟你没完！难道那些花你十几二十倍的钱买蔡司三坐标的人是人傻钱多？这里给大家提供一个校准合格的全自动三坐标机允许误差公式:
3+3L/1000(单位:0.001mm，L=距离)。不适用超高精度三坐标且测头的精度要不低于RENISHAW TP20。若有异意请保留，技术不争论！
另外，针对细/薄/微的槽/片/轴类检测一般就要使用光学投影仪或光学工具显微镜了。
曾经遇到过超高精度的平面度检测，怎么测量呢？千分尺、千分表、三坐标统统用不上了！很枯燥的话题，所以如果谁有兴趣咱们私信！谁说的私聊会怀孕？咱们可是光荣的机加工产业军人！
钢尺、游标尺、千分尺、深度尺、角度尺、内径表等。
数控机床如何控制精度质量？
要想控制好数控机床的精度和质量，
首先第一点就是保证好机床的组成结构精度，包括主轴精度，工作台精度和刀具的精度等。
其次就是要保证好环境的因素，要想保证高精度一定要保证恒温的加工环境，因为温度变化会导致设备和材料的变形。
最后就需要考虑人为因素了，程序的编制和操作的经验，都是会影响数控机床的精度和质量的。以上几点能够做好，肯定是会提高数控机床的精度和质量的。
本人要加工一个工件，但是产品的公差要在0.02以内，该怎样把控呢？
公差控制在0.02，这应该不是什么难的事情。
前提是：这是一个什么零件？加工的部位是什么？加工的零件是什么材料？
如是一个普通的机械零件，或以为这个公差控制部位只是一个轴承配合表面，要达到这种加工精度，普通车床（在设备保有运转精度的条件下）都是可以实现的；如果要使用外圆磨床和内圆磨床加工更不在话下；或以为只是加工一个键槽配合表面，用铣床加工也是没有问题的；如果用坐标镗床、加工中心；或是采用珩磨加工工艺；或是线切割加工；或是电火花加工等等工艺……毋庸置疑，保证零件加工部位公差0.02是毫无疑问的；当然要使用更高精度的设备对这种加工精度而言，纯粹是小菜一碟。
换言之，如果要保证一个铆焊件要达到如此一个加工精度0.02，一般工厂里是难以实现的，或这是一般工厂难以逾越的一个加工精度。
因此这个问题的提问本身就存在问题？是一个是非不明的问题？或是一个张冠李戴的问题？
因为该问题的要旨表述不清，只能是葫芦僧审葫芦案了。仅供参考。
这个工件是是车床件还是铣床件，如果是铣床件，是盘面精度还是孔加工要这个精度，如果是孔加工，孔有多大多深，也没有数据，你只是说一个这样的精度其它条件一条都没有说，怎么能找到答案。