随着人们对于金属制品的需求进入变化多样的时代，对金属切削工艺技术提出了新的要求，带来了五金模具切削工艺技术的变革。工艺设计是进行零件制造的重要技术准备阶段，应结合实际情况选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案，保证模具符合设计图样上所提出的各项技术要求。模具制造工艺技术的特点：一、模具制造技术的工艺特点（1）构成模具的零部件多采用互换性的标准件，所以模具制造工艺过程中的突出重点为：模具成型件制造和模具装配。（2）模具成型件制造工艺过程的精工(如抛光与研磨)工序和模具装配工序,所占时间比例很大。因此制订成型件工艺规程时，合理提高成型件的成形精度及其型面粗糙度为要点。 （3）根据模具成型件结构，及其型面制造精度要求高。须根据精密成形的特点使实现设计与制造数字化、一体化，使工艺内容实现高度集成化，以减少成形误差。二、模具制造工艺的基本要求 （1）模具按工艺规程所制造出来的工件，应能达到模具设计图样说规定的全部精度和表面质量的要求，并能批量制造出的制品零件。 （2）在模具制造时应力求缩短模具制造的周期，为此应缩短成形工艺时间，制定合理的工序，编制科学的工艺标准，经济合理的使用设备，采用成组制造工艺。（3）为了降低模具制造投入，要合理利用材料，减少模具制造周期，努力提高模具使用寿命。（4）制作模具要根据现有条件，尽量采用新工艺、新技术、新材料，使模具有较高的经济效益和技术水平。（4）模具钳工应在不超过标准的噪声、有害气体、粉尘、高温及低温条件下操作，保证良好的劳动环境。 三、模具制造工艺的技术措施（1）模具制造除保证正确的几何形状和尺寸精度外，还需要有较好的表面质量。在成型零件表面，不允许残留痕迹和划伤痕迹，特别是对于高熔点合金的压铸模，该处往往成为裂纹的起点。（2）导滑件表面应有适当的粗糙度，防止擦伤影响寿命。（3）电火花工艺后应进行消除应力处理。（4）复杂大块的成型零件，在粗工后应安排消除应力处理。（5）成形零件出现尺寸或形状差错，需留用时尽量可采用镶拼补救的办法。四、精密切削油的选用方法切削油在模具制造工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于刀具的使用寿命和模具精度的提升有了质的飞跃。根据工件材质的不同，切削油在选用时性能的侧重点也不一样，通常根据工艺难易度和给油方法及脱脂条件来决定。（1）比较容易切削的材料，在防止产生划痕的前提下会选用低粘度的切削油。（2）容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的切削油。（3）对于硬度较高的材料，一般使用含有硫氯复合型添加剂的切削油，在保证极压性能的同时，避免工件出现毛刺、破裂等问题。